机床加工螺纹时扎刀是什么原因

数控机床厂家今天来给大家讲述一下机床维修的相关信息，在科学技术迅猛发展的现在，机床在各行各业中有着广泛的使用，从而数控车床上车削螺纹在机械加工中被越来越多的使用，为此，小编今天来给大家讲述一下这方面常见的故障和解决方法，好让我们在面对这些故障的时候能够从容解决。那么机床加工螺纹时扎刀是什么原因？ 

机床加工螺纹时扎刀主要的原因有:

(1)车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；

(2)车刀安装得过高或过低；

(3)工件装夹不牢；

(4)车刀磨损过大；

(5)切削用量太大。

那么要怎么解决以上原因造成的故障呢？

(1)减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X轴丝杆间隙；

(2)车刀安装得过高或过低：

过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。

(3)工件装夹不牢：

工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

(4)车刀磨损过大：

引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车刀加以修磨。

(5)切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：

根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。